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Wir machen Strahlformung produktionstauglich.
Midel Photonics entwickelt und produziert reflektive Optiken zur Strahlformung für anspruchsvolle Laserprozesse: ausgelegt, strukturiert und gemessen in unserem eigenen Haus in Bonn. Wir bleiben dabei, bis der Strahl das tut, was Ihr Prozess braucht, und am Anfang steht dafür meist ein Gespräch über eine Herausforderung, kein Datenblatt.
Wir formen den Strahl um den Prozess herum.
Ein Lasersystem liefert den Strahl, den die Quelle eben erzeugt. Was ein industriell tragfähiger Prozess braucht, ist die Energieverteilung, die die Anwendung verlangt — und das ist selten dasselbe.
Diese Lücke schließen wir mit reflektiven diffraktiven Optiken, ausgelegt auf Ihren Laser, Ihren optischen Aufbau und die Prozessanforderung. Das Portfolio reicht von definierten Strahlprofilen über Multispot-Teilung bis zur dreidimensionalen Strahlformung im gesamten Arbeitsvolumen.
Strahlformung ist kein Ziel für sich; es zählt ein Strahl, der zum Prozess passt, und ein Integrationsweg, der zu dem System passt, das Sie schon haben.
Midel steht kurz für Mikro-Delamination, die Fertigungsneuheit, mit der das Unternehmen begonnen hat — und bis heute die Grundlage dafür, wie unsere Spiegeloberflächen strukturiert werden.
Wo unsere Optiken heute laufen.
Strahlformung zählt erst, wenn sie in einer echten Maschine, an einem echten Material und über den ganzen Schichtplan hält — und mehr als 50 Hersteller von Lasersystemen, Integratoren und Prozesslabore arbeiten inzwischen mit Optiken von Midel, jeden Monat kommen einige dazu. Drei dieser Projekte:
Hochleistungskunststoffe, an denen das herkömmliche Laserschweißen an seine Grenze kam, geschweißt mit stabilen, reproduzierbaren Nähten und null Ausschuss gegen Qualitätsstandards aus Automotive und Medizintechnik.
Anwendungsfall lesen →
Ring-Core-Formung in einem vom Anwender wechselbaren Träger. Das Strahlprofil wird an der Maschine in Minuten gewechselt, und es ist über wiederholtes Einsetzen reproduzierbar.
Anwendungsfall lesen →
Ein 3× größeres Prozessfenster und spritzerfreie Nähte, statt Beam Wobbling, in unter 30 Minuten in den vorhandenen Prozesskopf nachgerüstet.
Anwendungsfall lesen →Entwickelt und gefertigt in Deutschland. Verfügbar dort, wo Sie bauen.
Jede Optik wird in unserem eigenen Haus in Bonn ausgelegt, strukturiert und gemessen. Vertrieb und Anwendungsunterstützung laufen über Partner in Korea, Japan und den USA, weltweit verfügbar über Edmund Optics.
- Midel Photonics Deutschland
-
AYIN Technology
Südkorea
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FIT Leadintex
Japan
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CourierTronics
USA
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Edmund Optics
Weltweit
Die kurze Fassung der Herkunft.
Ein Verfahren, Laserspiegeloberflächen zu strukturieren, entstand in der Doktorandenforschung an der Universität Bonn — gebaut für optische Umgebungen in der Grundlagenphysik, nicht für die Industrie. Dr. David Dung, Dr. Christian Wahl, Dr. Christopher Grossert und Frederik Wolf haben es aus dem Labor geholt, um herauszufinden, ob dieselbe Präzision auch Laserstrahlen für Produktionsprozesse formen kann.
Sie kann es. Seither haben Leute von außerhalb des Unternehmens die Technologie genau geprüft und ihren Namen oder ihr Geld dahinter gestellt.
Entwickelt wurde das Verfahren in der experimentellen Forschung an der Universität Bonn, im Exzellenzcluster ML4Q, und es ist patentgeschützt. Es ist keine Abwandlung eines bestehenden Wegs der Optikfertigung.
EXIST-Forschungstransfer ist Deutschlands wichtigstes Programm für den Transfer aus der Forschung, vergeben vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es hat den Schritt von mikroskopischen Forschungsstrukturen zu industriellen Optikdimensionen finanziert.
All-Reflective Beam Shaping war Finalist beim Innovation Award der Laser World of Photonics 2025, in der Kategorie Optics and Manufacturing Technology for Optics.
Der HTGF, Europas größter Tech-Investor, die NRW.BANK und erfahrene Investoren aus der Laserbranche haben Geld in das Unternehmen gegeben. Es ging in Produktionskapazität und Portfolio, nicht in weitere Forschung.
Die Entwicklung der reflektiven Strahlformungstechnologie von Midel wurde durch EXIST-Forschungstransfer unterstützt, gefördert durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages.
Die Entwicklung beginnt beim Prozess.
Einen Beam Shaper aus dem Regal zu nehmen und zu erwarten, dass der Prozess folgt, geht nicht auf. Was funktioniert, hängt am gewünschten Ergebnis, am Laser, am vorhandenen Strahlengang und an den Bedingungen, die das System aushalten muss.
Optisches Design, Mikrostrukturierung und Messtechnik finden in unserem eigenen Haus in Deutschland statt. Jedes Design und jede Charge sind dokumentiert und rückverfolgbar; dieselbe Optik lässt sich Jahre später gegen dieselbe Spezifikation nachordern.
Wer die Technologie entwickelt hat, führt sie heute.
Strahlformung ist hier keine Produktlinie, sondern das ganze Unternehmen. Das Strukturierungsverfahren ist aus der eigenen Forschung der Gründer entstanden, und wer es entwickelt hat, führt heute Technologie, Produktion und Unternehmen. Aus diesem einen Verfahren sind Optiken geworden, die in Serienmaschinen führender OEMs laufen: 3D-Formung, Ring-Core, Homogenisierer und Multispot, und den 3D Top-Hat und den 3D Gaussian gibt es nirgends sonst. Wir fragen weiter, was aus einem Strahl noch zu machen ist, und danach, ob die Antwort in der Serie über Jahre hält, ohne dass jemand zusieht. Diese zweite Frage entscheidet, was wir bauen.
Dr. David Dung
Dr. Christopher Grossert
Dr. Christian Wahl
Frederik Wolf
Bringen Sie uns den Prozess. Den Strahl definieren wir mit Ihnen.
Für den Start brauchen Sie keine fertige optische Spezifikation — erzählen Sie uns von Ihrem Prozess, dem Material, Ihrem Laseraufbau und dem Ergebnis, das Sie brauchen. Wir sagen Ihnen, welche Fragen dabei zählen und ob sich die Sache lohnt.
Herausforderung besprechen